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Piccolo vademecum della stampa offset

di Antonio Abbate

Premessa

Osservando un macchinista che, con gesti rapidi e disinvolti, esegue un lavoro dietro l’altro, si può  pensare che la preparazione di uno stampato di qualità sia cosa facile, praticamente alla portata di tutti.

Invece dietro a quei movimenti meccanici c’è conoscenza, applicazione, tecnica e tanta precisione.

E soprattutto pulizia, accuratezza, scrupolosa cura per il prodotto e per le macchine destinate a stamparlo.

Molti sono infatti i fattori che condizionano la riuscita del processo di stampa, come potrete rilevare dall’analisi dei seguenti aspetti.

 

La Litografia

Si ha la denominazione di “stampa litografica” verso il 1804, dopo diversi anni dalla sua scoperta, avvenuta intorno al 1796 per opera di Luigi Senefelder.

L’inventore stesso indica la sua scoperta quale “stampa chimica” perché si basava su processi chimici per reazione di acidi e adesione di grassi sulla superficie di una qualità di pietra.

Il significato del vocabolo “litografia” (dal greco lithos, pietra, e gràfo, scrivo) precisa esattamente la qualità e la funzione pratica della forma:

scrivere sulla pietra per poter effettuare la stampa.

 

La macchina offset

Fu messa a punto intorno al 1900, ad opera dell’operaio russo Yva Rubel, il quale  stampando su macchina piana dei lavori di particolare finezza, non era soddisfatto del risultato ottenuto.

La mancata immissione del foglio gli diede la possibilità di osservare sul medesimo, in un secondo tempo, la perfetta controstampa avvenuta nel retro per opera del cilindro di pressione rivestito di un tessuto gommato: era il processo di stampa indiretta.

 

Le parti essenziali della macchina offset

·         Il basamento;

·         I fianchi o spalle;

·         Il gruppo dei cilindri;

·         Il gruppo della macinazione e distribuzione dell’inchiostro;

·         Il gruppo della bagnatura;

·         Il gruppo dell’immissione del foglio (mettifoglio);

·         Il gruppo dell’uscita del foglio;

·         Il gruppo motore e impianti elettrici.

 

Il basamento

Generalmente il basamento si ottiene con una fusione di ghisa particolarmente robusta, tale da sopportare il peso di tutta la macchina.

La struttura del basamento può essere semplice (monoblocco) o composta (a più blocchi).

Sopra il basamento sono fissate, direttamente o indirettamente, tutte le altre parti della macchina.

In primo luogo i fianchi che sorreggono i cilindri, poi tutto il gruppo dell’inchiostrazione e della bagnatura.

 

I fianchi o spalle

Il basamento e i fianchi, che formano lo scheletro della macchina, devono assicurare una solidità tale da non permettere, anche ad alte velocità, delle vibrazioni dannose al funzionamento della macchina e alla nitidezza della stampa.

Su di essi si trovano i fori, sede dei cilindri, delle pinze oscillanti e di tutti gli altri congegni della macchina.

Il collegamento e la stabilità dei fianchi della macchina sono dati da barre, fissate da fianco a fianco con bulloni, che sono chiamate barre di collegamento.

 

Il gruppo dei cilindri

Il gruppo dei cilindri  è stato quello che ha richiesto particolare impegno nello studio di costruzione della macchina offset. Esso comprende:

1.      Il cilindro portalastra;

2.      Il cilindro portacaucciù;

3.      Il cilindro di pressione (cilindro stampa).

La costruzione dei cilindri di uguale diametro nelle macchine offset è oggi universalmente affermata.

Un particolare costruttivo che favorisce la stampa del cartone pesante e di quello ondulato (microonda) si rinviene in quelle macchine che hanno il cilindro stampa e i curletti di trasferimento di diametro doppio rispetto al cilindro lastra e caucciù.

La pressione fra i  cilindri è una forza che agisce su una superficie unitaria.

Questa forza è necessaria per ottenere l’impronta (stampa) dalla lastra al foglio di carta.

Nel procedimento di stampa offset la pressione di stampa è proporzionata ai rivestimenti (morbidi o duri) e alla penetrazione del tessuto gommato.

Normalmente, la pressione applicata nelle macchine offset è più forte di quanto tecnicamente si richiede.

Per il trasferimento della stampa al foglio nel sistema offset ci sono due passaggi e, di conseguenza, due ordini o tipi di pressione: la prima dal cilindro lastra a quello caucciù; la seconda,  per la stampa vera, dal cilindro caucciù al cilindro stampa.

La pressione tra il cilindro lastra e il cilindro caucciù deve essere, per quanto è possibile, minima.

Da essa dipende essenzialmente il riporto fedele dell’immagine (punti del retino).

Per la regolazione della pressione non tutti e tre i cilindri sono spostabili: quello di pressione e quello di lastra sono fissi.

 

Il gruppo della macinazione e distribuzione dell’inchiostro

La macinazione e la distribuzione dell’inchiostro hanno una notevole importanza nel risultato finale della stampa offset.

Il gruppo costituisce un blocco a sé nella costruzione della macchina.

Una buona inchiostrazione della lastra dipende in massima parte dalla giusta disposizione dei rulli macinatori.

Il movimento traslatorio assiale, che generalmente ha origine dal cilindro lastra, è regolabile da zero a un massimo di 8-10 cm.; è conveniente mantenerlo costantemente nella posizione massima di sfruttamento.

I rulli inchiostratori sono quattro, di diametro differente per favorire un’inchiostrazione uniforme priva di “riporto” o discontinuità.

 

Il gruppo della bagnatura

Sappiamo che il principio di stampa litografica offset è basato sulla repulsione tra l’acqua e le sostanze grasse.

La bagnatura della lastra è una delle funzioni di primaria importanza in tutto il processo operativo.

La quantità di acqua necessaria nell’umidificazione della lastra dipende sempre dalle caratteristiche del lavoro.

Il gruppo della bagnatura convenzionale nella macchina offset è costituito da due rulli bagnatori che vanno a contatto con la lastra da inumidire, da un rullo macinatore, al quale è impresso un movimento assiale, da un prenditore o penna, da un rullo guazzatore o bagnino, da una bacinella per il deposito dell’acqua. Un maggior equilibrio tra l’acqua e l’inchiostro si ottiene con la bagnatura ad alcool.

La caratteristica principale dell’alcool, come si sa, è la sua bassa tensione superficiale, che gli consente di aderire, bagnare facilmente le superfici.

Normalmente una goccia d’acqua su una superficie piana ha una forma quasi sferica; se la si tocca  con uno spillo imbevuto di alcool si distende con rapidità.

Da questo esempio si capisce l’importanza dell’alcool nell’acqua di bagnatura.

L’alcool rende l’acqua più scorrevole, perciò si può ridurre notevolmente la quantità di soluzione di bagnatura.

Questa soluzione, inoltre, ha la proprietà di evaporare facilmente, sia sulla lastra che sul caucciù e, di conseguenza, l’inchiostro risulta più brillante.

 

Il gruppo immissione  foglio (mettifoglio)

Il mettifoglio fa parte di un gruppo “staccato” della macchina.

Alle volte, infatti, viene costruito da ditte specializzate e applicato in un secondo tempo dai costruttori alle offset.

Si sono ottenuti così diversi e numerosi tipi di mettifoglio, ad aspirazione anteriore o posteriore (con discesa a squama).

Il mettifoglio è l’insieme di congegni che forniscono i fogli al gruppo stampante della macchina.

Esige sempre un’accurata registrazione.

A volte però, pur essendo state eseguite a perfezione tutte le regolazioni, il funzionamento  è ostacolato dall’elettricità statica della carta, causata dalle cattive condizioni atmosferiche o ambientali, oppure da difetti di fabbricazione della carta stessa.

 

Il gruppo dell’uscita del foglio

Il sistema di uscita del foglio può assumere aspetti diversi, secondo i tipi di macchine.

·         sotto il cilindro caucciù, un po’ spostata in fuori (bassa pila)

·         sopraelevata di fronte al gruppo stampa (alta pila)

Il foglio, dopo la stampa, viene trasmesso dalle pinze del cilindro di pressione a quelle dell’uscita, montate su  barre portapinze fissate alle catene.

Le catene poggiano su guide fisse di acciaio oppure di materiale plastico, che favorisce una maggiore silenziosità nei movimenti.

E’ necessario, quindi, controllare con una certa frequenza il loro stato.

Il sincronismo di apertura e chiusura delle pinze di uscita, per il prelevamento del foglio dalle pinze del cilindro stampa, viene regolato nel montaggio della macchina e si adatta per tutti i tipi di carta.

 

INCONVENIENTI NELLA STAMPA OFFSET

L’acqua di bagnatura nella stampa offset

La presenza dell’acqua nella stampa offset chiama in causa numerosi fenomeni chimici e fisico-chimici, a volte molto complessi, quali: tensione superficiale, il PH, la conducibilità, la durezza, l’emulsione colloidale, ecc., che rivestono un ruolo essenziale, e questo senza considerare altri fenomeni, come le reazioni chimiche tra sali, acidi, basi e metalli.

Sappiamo che lo scopo dell’acqua nella stampa offset è quello di non fare aderire l’inchiostro nelle zone non stampanti (contrografismi) della lastra, senza interferenze nelle zone stampanti (grafismi), che devono al contrario ricevere l’inchiostro (zone lipofile).

Dato che l’acqua e l’inchiostro sono teoricamente due liquidi non mescolabili (si comportano come l’acqua e l’olio), il problema di mantenere una separazione netta tra zone idrofile e zone lipofile sembra facile.

Invece nella pratica è molto complesso. Questo deriva dal fatto che i diversi componenti: la lastra, l’acqua, l’inchiostro, la carta presentano caratteristiche estremamente variabili e possono modificare profondamente il rapporto di equilibrio della repulsione acqua-inchiostro.

Un fenomeno che più frequentemente interviene durante la stampa a modificare sfavorevolmente il rapporto acqua-inchiostro è l’emulsione.

Per effetto del continuo movimento prodotto dai rulli macinatori e inchiostratori,  l’inchiostro tende ad assorbire l’acqua di bagnatura e a formare una emulsione di acqua in olio, cioè, le piccole goccioline di acqua si disperdono nell’inchiostro.

Questo fenomeno diminuisce il tiro dell’inchiostro e ne aumenta la viscosità; come conseguenza, il flusso dell’inchiostro verso la lastra diminuisce e viene a modificarsi l’equilibrio iniziale acqua-inchiostro.

Questo non provoca velature o ingrassamento perché l’inchiostro continua a mantenere sostanzialmente la sua idrorepulsione.

Però, in determinati casi, l’emulsione dell’acqua in olio può invertirsi, trasformandosi in una emulsione di olio in acqua: l’inchiostro si disperde nell’acqua sotto forma di piccolissime particelle, perdendo le caratteristiche di idrorepulsione.

Allora apparirà il velo sulla lastra e la stampa perderà rapidamente di qualità.

Un buon inchiostro offset non deve assolutamente emulsionarsi nell’acqua; qualora ciò dovesse verificarsi, la causa è da ricercarsi nell’acqua di bagnatura oppure nella carta.

E’ importante sapere che l’acqua di bagnatura non deve essere preparata in modo incontrollato; il macchinista deve essere in grado di prepararla e di modificarla, come conviene, in qualsiasi momento.

 

Durezza dell’acqua. In alcune zone o località, l’acqua può contenere fino ad un 0,2% di impurezze che, senza dubbio, influiscono sfavorevolmente sul risultato della stampa.

L’acqua può contenere sciolte in essa diverse sostanze, tra le quali le più dannose ai nostri fini sono i sali di calcio e di magnesio. Si dice allora che l’acqua è dura.

Il grado di durezza dell’acqua si esprime in gradi francesi o tedeschi (in Italia si adottano i gradi francesi).

Si trasformano cioè tutti i sali di calcio e di magnesio in carbonato di calcio (gradi francesi).

Si ha cioè che:

1 grado francese corrisponde a g 1 di carbonato di calcio per 100 litri di acqua.

In condizioni molto sfavorevoli potrebbero formarsi “saponi” di acido o magnesio che depositandosi sul caucciù, sui rulli e sulla lastra, renderebbero la soluzione di bagnatura eccessivamente acida.

Questa reazione non si produce quando la durezza dell’acqua è inferiore a 10 gradi; però quando la durezza è superiore a 15 gradi è conveniente procedere  a una totale demineralizzazione dell’acqua mediante installazioni di apparecchiature appropriate.

Il PH e l’importanza della sua regolazione. L’obiettivo principale è di ottenere un grado di acidità costante nella soluzione di bagnatura durante tutta la tiratura.

Una effettiva e proporzionata acidità, anche se debole, bisogna mantenerla nell’acqua di bagnatura, per evitare la “saponificazione” dell’inchiostro prodotto da un PH alcalino e per aiutare la conservazione delle qualità di adesione alla lastra dell’acqua nelle zone non-stampanti.

Lo spessore della pellicola della soluzione di bagnatura può variare per le seguenti cause:

1.      per la temperatura e umidità relativa dell’ambiente;

2.      per la velocità di rotazione della macchina;

3.      per la capacità d’assorbimento di acqua da parte di un determinato inchiostro;

4.      per la capacità d’assorbimento di acqua da parte della carta.

Sovente, dopo un po’ di tempo che si è iniziata la tiratura e senza che nessuna di queste condizioni siano cambiate, incominciano a prodursi anomalie nella bagnatura, e il macchinista, senza pensarci molto, modifica la regolazione della bagnatura per motivi che a volte non conosce.

Questo non si deve fare senza analizzare prima la causa che, con frequenza, proviene dal PH, che è il parametro che indica lo stato acido o basico delle soluzioni di bagnatura.

Non sempre risulta facile mantenere costante l’acidità, che può cambiare per differenti cause.

Altrettanto si può dire che inconvenienti come:

·         ritardo di essiccazione dell’inchiostro sopra la carta;

·         perdita di brillantezza degli inchiostri metallizzati, oro e argento;

·         scolorazione dell’inchiostro;

·         cambio di tonalità del pigmento;

·         velature e sparizione del trasporto sulla lastra, ecc.;

sono in relazione con l’acidità o alcalinità dell’acqua di bagnatura.

Per questo, sarà conveniente controllare periodicamente il PH della soluzione di bagnatura con un misuratore del PH.

Se si nota che c’è una variazione notevole, è conveniente vuotare i depositi dell’acqua e preparare una soluzione nuova, con l’acidità iniziale; durante la tiratura converrà di tanto in tanto controllare il PH e intervenire opportunatamente, in caso di necessità, correggendo l’acidità eccessiva con alcoli o la basicità con acidi, oppure cambiando nuovamente, in casi estremi, l’acqua dei depositi.

Vista l’importanza del PH  nella stampa offset, occorre esaminare ora brevemente in che consiste, come si misura e le cause che possono variare il suo valore nelle soluzioni di bagnatura.

Per capire compiutamente il concetto del PH richiamerò brevemente alcune nozioni basilari di chimica.

Sappiamo che l’acqua è formata da due atomi di idrogeno e un atomo di ossigeno, con formula chimica H2O:

2 atomi di idrogeno + 1 atomo di ossigeno = 1 molecola di acqua.

Perché un liquido sia acido, nella sua composizione ci deve essere l’idrogeno.

L’azione dell’acqua sopra un metallo (la lastra) ed il contatto con un non-metallo (inchiostro, carta, ecc.) provoca la formazione di acidi o alcali modificando, quindi, il suo valore originale.

Per misurare la temperatura e per dare ad essa dei valori ci serviamo del termometro; così per esprimere numericamente il valore di acidità o di alcalinità di una soluzione di bagnatura ci serviamo della scala del PH, che consiste in una serie di numeri che indicano il grado reale di acidità o alcalinità di una soluzione, cioè la concentrazione di ioni idrogeno che contiene: (PH è l’abbreviazione di “potenziale d’idrogeno”).

La scala del PH va da 0 a 14. Il valore 7 corrisponde a una soluzione neutra. I valori inferiori a 7 corrispondono a un liquido acido e quelli superiori al 7 a soluzioni alcaline.

Variando, per esempio, il valore della scala di una unità, l’acidità o la alcalinità varia di dieci volte. Se consideriamo il valore PH5 di una soluzione, questa contiene un centomillesimo di grammo di ioni idrogeno per litro; la soluzione dal PH6 contiene un milionesimo di grammo, risulta dieci volte meno acida della precedente.

Da questo comprendiamo che i valori del PH si devono misurare con molta precisione, perché una leggera variazione del suo valore rappresenta una variante considerevolmente grande della acidità o della alcalinità della soluzione.

Il PH si può misurare con indicatori colorati (cartine o soluzioni) o con strumenti elettronici (chiamati piaccametri).

Come detto, il PH delle soluzioni di bagnatura deve mantenersi leggermente acido, tra 5 e 6.

Ecco alcuni inconvenienti che possono accadere a causa di un PH non adatto.

 

 

Tensione superficiale.  Forza che si manifesta in corrispondenza della superficie di separazione tra due liquidi immiscibili o tra un liquido e un metallo.

Ci si limiterà a considerare le tensioni superficiali acqua-lastra e inchiostro-lastra; il potere bagnatore di un liquido sopra una superficie solida (per esempio la lastra) si misura con l’angolo di contatto, cioè l’angolo compreso tra la superficie e la tangente di una goccia del liquido collocato su detta superficie.

Il grado di estensibilità di un liquido sopra una superficie solida lo si chiama bagnatura.

Quanto più piccolo sarà l’angolo di contatto di un liquido sopra una superficie solida, tanto più bagnerà la superficie; viceversa, quanto maggiore sarà l’angolo di contatto, tanto minore sarà la bagnatura.

La tabella qui di seguito riporta i livelli di tensione superficiale di alcuni liquidi: tra questi l’acqua presenta il valore più elevato.

TENSIONE SUPERFICIALE DI ALCUNI LIQUIDI A 20°C 

·         Acqua                      72,8

·         Alcool etilico             22,3

·         Alcool isopropilico      21,7

·         Acetone                   23,7

·         Glicerina                   63,4

·         Etere etilico               17

I sistemi di bagnatura acqua-alcool, anche differenziandosi di poco tra loro nello schema meccanico e nella disposizione dei rulli bagnatori, si basano tutti nell’impiego di una miscela  come soluzione di bagnatura.

I vantaggi dei sistemi di bagnatura ad alcool possono riassumersi come segue:

1.      Maggiore equilibrio acqua-inchiostro;

2.      Bagnatura più uniforme;

3.      Minore assorbimento di acqua da parte della carta;

4.      L’inchiostro essicca più rapidamente;

5.      La qualità di stampa migliora;

6.      Avviamento più rapido, meno scarti, colori più brillanti.

                                                               

Conducibilità. La capacità di una soluzione di trasmettere elettricità (o calore).

Viene misurata in microsiemens (mS) ed è il sistema di controllo e di misura più sensibile per le soluzioni di bagnatura in quanto tiene conto delle interazioni tra acqua, inchiostro e carta.

Misurata con appositi strumenti elettronici, il suo giusto valore si attesta  tra i 900 ed i 1200 mS.

 

Le principali caratteristiche degli inchiostri offset.

Parlando in termini generali, si può dire che l’inchiostro è composto principalmente da due elementi, il veicolo o vernice e il pigmento o materia colorante; approfondendo lo studio si apprende che nella fabbricazione dell'inchiostro intervengono numerosi componenti (oli minerali, oli vegetali, resine, solventi organici, additivi vari ecc.) che variano in rapporto con le esigenze del lavoro, dei tipi di carta e dell’uso a cui sono destinati gli stampati.

Le caratteristiche principali dell’inchiostro offset sono:

Il tiro. Il tiro è una proprietà inerente alla natura degli inchiostri ed esprime la resistenza della pellicola di inchiostro a rompersi in direzioni opposte.

Il tiro è necessario per mantenere aperto il retino delle illustrazioni, in modo che i puntini rimangano stampati con la massima densità e al medesimo tempo siano nitidi.

Quando il tiro dell’inchiostro è più elevato della resistenza alla trazione della superficie della carta, si produce lo strappo.

La trasferenza. E’ la proprietà che deve avere l’inchiostro per passare dalla lastra al supporto da stampare. La trasferenza dell’inchiostro dal calamaio e dalla lastra al supporto da stampare dipende da una serie di elementi come:

-          la superficie e l’insieme delle composizioni della carta (porosità, compressibilità, lisciatura, ecc.). La viscosità dell’inchiostro dev’essere in rapporto con la porosità della carta per favorire la trasferenza. Generalmente, diminuendo la viscosità e di

      conseguenza la consistenza, aumenta la trasferenza dell’inchiostro e nella misura in cui

      questa diminuisce si favorisce la penetrazione immediata nel supporto.  

-          dal tipo e condizione del caucciù.

-          dalla pressione: nell’aumentarla si accorcia la lunghezza delle fibre della carta  allargando così il loro diametro, per cui l’inchiostro è maggiormente forzato a penetrare nei pori della carta.

-          dalla velocità e dal diametro dei cilindri della macchina: a velocità maggiore, minore è il tempo di contatto; e più breve è il contatto, meno inchiostro penetra nella carta.

Essiccamento dell’inchiostro. Essenzialmente, il processo di essiccamento di un inchiostro non è altro che la trasformazione di un liquido in un solido. Alcuni oli che si impiegano nelle fabbricazioni degli inchiostri hanno la proprietà di ossidarsi a contatto dell’aria. Gli essiccanti che si aggiungono agli inchiostri possono essere liquidi o in pasta. I metalli  risultati più efficaci sono il cobalto, il manganese e il piombo.

Il cobalto favorisce l’essiccamento superficiale della pellicola dell’inchiostro; il manganese e il piombo agiscono principalmente in profondità. Stabilire la percentuale di aggiunta degli essiccanti è difficile, dato che la quantità che di solito si aggiunge agli inchiostri è molto piccola. Oltrepassando certi limiti, non solo la sua azione è nulla, ma si produce sulla carta un effetto contrario, cioè l’essiccamento viene ritardato.

Vari fattori possono influire sull’essiccamento degli inchiostri:

-          la temperatura. Un aumento di 10°C della temperatura riduce della metà il tempo di essiccazione;

-          l’acidità della carta, che può arrivare ad annullare l’attività degli essiccanti se il valore del PH scende oltre il 4;5. Per esempio, il medesimo inchiostro sopra una carta di PH 7 essicca in quattro ore circa; se la carta il cui valore PH è 4 essicca in circa novanta ore.

-          una umidità alta dell’ambiente riempie i pori della carta impedendo che l’inchiostro penetri. Se si sommano gli effetti dei due fattori, PH basso e umidità alta, i risultati sono disastrosi per l’essiccamento.

-          l’acidità dell’acqua di bagnatura. Nel depositarsi sulla carta si comporta come una carta acida.

-          L’inevitabile emulsione acqua-inchiostro nei rulli inchiostratori, che in condizioni normali può arrivare a un contenuto di acqua del 30%. Se l’acqua è acida, nell’emulsionarsi con l’inchiostro  ritarderà notevolmente l’essiccamento.

Considerare tutti questi fattori non è cosa semplice nel momento in cui si prepara l’inchiostro.

Bisognerà procedere con giusto metodo, preparando l’inchiostro secondo le necessità dello stampato che si dovrà eseguire, dando ad esso le qualità necessarie:

-          la giusta tonalità;

-          il grado di essiccabilità;

-          la consistenza.

La tonalità viene indicata dal campione che si deve imitare; è difficile, piuttosto, stabilire con precisione il grado di essiccabilità e soprattutto la consistenza.

Le norme generali sono:

-          usare inchiostri sempre ben concentrati;

-          usare essiccanti con molta parsimonia;

-          utilizzare il meno possibile gli additivi e solo in caso di estrema necessità;

-          non mescolare inchiostri che siano troppo diversi per composizione, natura chimica e fabbricazione.

-          Bisogna inoltre tener presente:

-          se il lavoro da stampare è a mezzatinta o a tinta piena;

-          se le masse piene da stampare sono grandi o piccole;

-          se la retinatura delle illustrazioni è fine o meno;

-          se la carta è liscia, ruvida o patinata;

-          quanto intervallo di tempo intercorrerà tra la tiratura del primo colore e quella dei successivi;

-          la forza dell’inchiostrazione;

-          il tipo di lastra che stiamo usando;

-          la temperatura dell’ambiente stampa e la stagione.

L’inchiostro conviene che sia piuttosto consistente; all’occorrenza lo si diluisce mediante aggiunte di appositi emollienti.

Nella stampa di carte particolarmente polverose non conviene mai riempire fino all’orlo il calamaio, altrimenti la polvere della carta, salendo dai rulli, si impasta con l’inchiostro imbrattandolo. Meno aggiunte di correttivi si fanno all’inchiostro, meglio è; solo in determinati casi l’aggiunta di un correttivo si rende indispensabile.

I più indicati sono: la vernice mordente (diluente) e la pasta antistrappo.

Si devono però escludere tutti quei correttivi empirici come la gomma arabica, il petrolio, il grasso di macchina, ecc.

Altre paste speciali eliminano la controstampa; altre conferiscono fluidità e consistenza all’inchiostro.

Sono tutti prodotti che devono essere usati con molta parsimonia altrimenti, pur eliminando gli inconvenienti lamentati,  ne creano altri.

 

La successione dei colori nella stampa offset. La natura degli inchiostri e della carta, il genere di lavoro (tratto, mezzatinta, fondi, ecc.) non permettono di stabilire regole fisse.

Nelle macchine monocolori la successione dei colori rimane condizionata dallo spessore della carta. Se la carta è sottile è consigliabile come primo colore il giallo; seguono poi: - il nero- il rosso – il blu. Si facilita in questo modo il registro finale.

Se però i problemi di dilatazione della carta non esistono, si consiglia di stampare per primo il colore blu o un altro colore intenso.

Si semplifica in questo modo il controllo della stampa e la forza di carica dell’inchiostro.

Nelle macchine bicolori e multicolori lo sdoppiamento dell’immagine (retino, carattere) può condizionare la successione dei colori.

Con frequenza succede che la carta nel primo elemento stampa si dilati, soprattutto in modo irregolare. L’inchiostro appena stampato nel primo elemento verrà a scaricarsi nei successivi caucciù.

Il deposito di scarico di inchiostro assume posizioni diverse secondo il valore di dilatazione di ogni singolo foglio. Questa è la causa dello sdoppiamento dell’immagine o, meglio, della stampa, a volte molto carica o poco nitida.

In questo caso è consigliabile  stampare per primo il colore che ha meno lavorazione o meno esigenze di nitidezza di stampa.

Al di fuori di tale casistica è preferibile  stampare secondo il seguente ordine:

 

Nelle macchine a quattro colori o a sei colori, l’ordine di successione dei colori varia, come si è detto prima, in base alla natura del lavoro.

In linea generale le scale sono le seguenti:

 

1. blu                           rosso                                giallo                                 nero  

2. nero                          blu                                   rosso                                giallo 

3. rosso                         blu                                   nero                                 giallo   

 

Ci si attiene al primo e al terzo caso nei lavori in cui l’effetto finale è il risultato della sovrapposizione dei tre colori fondamentali: il blu, il rosso, il giallo.

Il nero lavora poco e serve solo per forzare il contrasto.

Il secondo caso è preferito in quei lavori dove l’effetto è dato dalla dominanza di un rosso o di un giallo.

E’ consigliabile stampare per ultime le masse piene che danno particolare rilievo.

 

L’ossidazione dei rulli dell’inchiostro.

L’ossidazione è la combinazione chimica dell’acqua di bagnatura con la superficie dei rulli. Essa forma, a contatto dei rulli, zone ossidate che impediscono all’inchiostro di aderire alla loro superficie. Le cause dell’ossidazione dei rulli sono:

·         il basso PH nell’acqua di bagnatura;

·         la leggera carica di inchiostro sui rulli della macchina;

·         gli eventuali acidi disciolti nell’acqua di bagnatura anche in minima dose.

Per rimettere in buona efficienza la macinazione è indispensabile un buon lavaggio. Quindi si versa sui rulli una soluzione di acido solforico al 5%, lasciandolo agire per qualche minuto mentre i rulli girano. Si attacca infine la racla e si rilava la macinazione, usando il comune solvente, per favorire l’eliminazione completa della soluzione acida adoperata.

 

Il controllo e le possibili variazioni del “puntino” nella stampa.

Il trasporto fedele dell’immagine dalla lastra alla carta è, senza dubbio, il risultato che ogni macchinista intende raggiungere. Ha molta importanza il sistema di incisione che viene impiegato nella riproduzione e il tipo di lastra sulla quale viene inciso il lavoro. Oggi un ottimo sistema è dato dal computer to plate termico dove l’incisione, tramite laser avviene direttamente sulla lastra; DI (direct imaging), dove l’estrema precisione di riporto dell’immagine è a garanzia di una fedeltà assoluta. I macchinari PRESSTEK rappresentati dalla DIGRAPH sono al riguardo all’avanguardia nel settore.

Gli elementi che possono variare la riproduzione del retino (punto stampa) si riscontrano quindi nelle fasi successive di lavorazione.

La reazione del puntino è particolarmente condizionata dai seguenti fattori:

-          sistema di inchiostrazione: diametri e posizione dei rulli macinatori e inchiostratori;

-          scompensi fra acqua e inchiostro: valori PH del liquido di bagnatura e tipo e qualità degli inchiostri;

-          pressione di stampa: forte o leggera e dallo sviluppo dei diametri dei cilindri e loro rivestimenti;

-          tipo di caucciù: comprimibile o no;

-          temperatura e igrometria  della sala di stampa;

-          tipo e natura della carta su cui si stampa;

Qui di seguito si  elencano i principali fenomeni che determinano la variazione del puntino ed i suggerimenti allo stampatore:

 

PUNTO DI RETINO

Schiacciamento. Per schiacciamento di intende un aumento delle dimensioni del punto di retino stampato rispetto alla lastra; tale aumento è in parte incontrollabile dallo stampatore, dato il condizionamento causato dal metodo, dal materiale usato e dalla macchina (si può anche parlare di ingrossamento del punto di retino). E' possibile però ovviare, almeno parzialmente, all’inconveniente agendo   soprattutto sull’inchiostrazione e sulla pressione tra i cilindri. Per il giudizio puramente visivo sono particolarmente adatte le strisce colorimetriche Brunner.

 

Sottrazione. Per sottrazione si intende una riduzione delle dimensioni del punto di retino stampato rispetto alla lastra. Se la lastra si usura oppure se si accumula dell’inchiostro sul caucciù si può produrre un cattivo trasferimento  con conseguente riduzione del punto di retino. Per ovviare all’inconveniente: lavare frequentemente caucciù e gruppi inchiostratori, cambiare eventualmente inchiostro da stampa e successione della stampa, controllare i rulli inchiostratori, la pressione di stampa, lo svolgimento di stampa.

 

Spostamento. Nello spostamento la forma di un punto di retino durante il processo di stampa viene modificata a causa del “gioco” esistente fra cilindro lastra e cilindro caucciù e/o fra caucciù e foglio stampato, tale da ottenere un punto di retino deformato (per es. un punto ovale invece che rotondo). Uno spostamento in direzione della stampa viene denominato “spostamento in periferia” mentre lo spostamento trasversale rispetto alla stampa viene detto “laterale”. Se si rileva la presenza di entrambi i tipi di spostamento contemporaneamente, si ha come risultato uno spostamento in direzione obliqua. Spesso di questo inconveniente è responsabile un caucciù non sufficientemente teso, un’inchiostrazione eccessiva, un cattivo sincronismo di rotazione   fra cilindro lastra e cilindro caucciù oppure una eccessiva tensione di stampa.

 

Doppieggio. Di doppieggio si parla in offset quando vicino al punto di retino stampato viene a trovarsi un punto colorato ombreggiato, per lo più di dimensioni inferiori. Il doppieggio è causato da un riporto di inchiostro non uniforme attraverso il caucciù successivo. Questo si verifica specialmente nelle macchine bi e quattrocolori. Le cause del doppieggio sono molteplici. Di regola devono essere ricercate nel materiale da stampare oppure nella meccanica della macchina.

 

Sbaveggio. Viene definito quella deformazione del punto di retino risultante dopo il processo di stampa da influenze meccaniche. I punti di una macchina nei quali il foglio viene sostenuto meccanicamente sul lato stampato di fresco costituiscono le più comuni fonti di sbaveggio.

 

Abbiamo visto come i numerosi inconvenienti che inevitabilmente si incontrano durante la stampa offset possano essere generati da diverse cause. Negli specchietti che seguono  si cercherà di riepilogare le molteplici cause originanti i difetti di stampa, indicando le possibili soluzioni. Si elencheranno perciò le diverse cause da cui può nascere l’inconveniente in modo che lo stampatore possa, con metodo ragionato, appianare, con opportuni suggerimenti, ogni difficoltà.

 

Conclusioni. Questo VADEMECUM presuppone la conoscenza da parte dell’operatore della cognizioni basilari sul funzionamento e sul processo operativo di una macchina offset.

Si è cercato di illustrare i numerosi inconvenienti che inevitabilmente si incontrano durante la stampa, generati da diverse cause, indicandone i possibili rimedi.

Prima di iniziare la tiratura, è bene che il macchinista acquisti una certa sicurezza del perfetto funzionamento della macchina in tutte le sue parti e, in modo particolare, di quelle parti che sono essenziali per il buon andamento del lavoro, come mettifoglio, la squadra laterale, i margini frontali, ecc.

Non si devono avere dubbi o incertezze nel funzionamento di queste parti della macchina se si vuole essere tranquilli durante la stampa.

Il resto verrà con la giusta preparazione dell’inchiostro e dell’acqua di bagnatura; e inoltre dall’apporto personale, che fa del semplice litografo un artista.

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